近年来乳制品的安全问题越来越受到消费者的关注，与此同时，国家也开始对乳制品进行多角度、全方位的监管，相关法律及标准也相继修订及出台。值得注意的是，乳制品在加工过程当中，会因为生产过程控制及管理问题导致产品品质及质量受到影响，甚至还会导致食品安全问题。因此，作为现代乳品加工企业，应当从原料加工及生产上进行严格的控制，面对常见问题时，有相应的控制措施。
对这些常见问题进行整理并运用到实际生产当中，是非常具有运用价值及现实意义的。现以乳品原料处理中的部分关键过程中的部分常见问题为例，阐述企业加工过程中对常见问题的控制措施。通过对一些常见问题设定控制措施，从而有效地保证安全和可靠地生产加工。
在整个乳制品生产链中，原料乳的验收是最为关键的一步，其对牛乳质量的把控将直接影响到后续乳制品的质量与安全，还会波及到后续的生产及销售。
乳品企业在进行原料乳的验收过程当中，会面临许多问题，如表1所示。对于这些问题，应当做出相应的控制措施。
造成奶车卸奶管中原奶变质的主要原因是：部分奶车的卸奶管道设计不合理，从而导致卸奶管道长且无保温层。夏天长时间运输后，此段管道内的物料组织状态会发生变化，最终造成原奶变质，若不处理，会影响整体原奶的质量。为避免此种情况出现，收奶人员卸奶前需对卸奶管进行排放和清洁后，再连接管道卸奶。
部分车辆卸奶口阀门无盲盖或者无保护设施的，受运输过程影响会残留灰尘（此问题很少遇到，多数车辆防护设施设计较为合理）。针对此问题的主要控制措施为：卸奶前由收奶人员现场查看并清洁卸奶口，先将里面残留的物料排放干净，再用清水冲洗干净消毒后才卸奶，如严重不合格的拒绝卸奶。
根据GB 19301-2010食品安全国家标准生乳中明确指出，生牛乳需要从感官、理化指标、污染物限量、真菌毒素限量、农药残留限量和兽药残留限量这六个方面进行全面的检验检测。这些检验指标的结果将直接影响到每批次牛乳是否能达到标准，从而进入工厂进行下一步加工。
但在实际检测过程中，发现部分奶源出厂指标与到厂后罐内奶源间偏差较大，同时还伴有脂肪上浮的情况。这会导致检验人员取样不准确、检测不全面等问题的出现。针对这样的情况，在采样前，可进行以下几点操作：使用搅拌器长时间搅拌，增加搅拌频次；搅拌后1 h内收奶；原奶仓中混批后，搅拌15-20 min后取样检测指标。
刚收入的原料乳，其中可能会含有牛毛、饲料、垫草等污染物质。因此，在进入原奶仓之前，必须要进行一个预处理，主要包括：过滤、净化和冷却这三大步骤。
当然，有的乳品企业还会在此环节当中增加：除菌和预巴氏杀菌，以确保原料乳品质最佳。在整个预处理过程中也会出现一些常见问题：原料乳在除菌时，特别是奶罐更换的时候，牛奶没有跟上，导致除菌机有段时间空转，时间稍长可能导致物料泵滴漏。预防措施：对物料泵增加冷却水冷却；合理控制排产保证连续除菌。净乳机在使用过程当中，也会存在一些常见问题。针对这些常见问题，提出了相应的控制措施，如表2所示。
根据NY/T 1172-2006生鲜牛乳质量管理规范和NY/T 2362-2013生乳贮运技术规范中的规定，收购的原料乳应存放于符合GB/T 10942中要求的直冷式或带有夹层冰水系统的贮奶罐中，并且贮藏温度需在2 h内降至0-4℃。此外，贮奶间只能用于冷却和贮存生乳。故在整个原料乳的贮存过程当中，最常遇到的问题主要有：储存罐中喷淋球堵塞影响清洗效果、阀门和压力传感器误差、搅拌器漏奶等。因此，应将储存罐中的喷淋球每月进行一次检查；阀门每周从外表面进行检查，半年拆检一次；罐搅拌启停采用液位控制自动控制，以减少空转磨损率；奶仓压力传感器误差控制20 t偏差在100 kg，同时需要定期校准传感器。
配料是乳制品生产加工中最重要的环节之一，因此主要从原辅料、设备、配制过程和指标测定这四方面进行常见问题的分析。
在众多种原辅料当中，白砂糖是利用率最高，最常见的一种。因此，白砂糖杂质超标问题非常值得关注。对此，也需要做出相应的控制措施：每批次的白砂糖，均进行杂质度抽检，不符合标准拒绝使用；每批次使用过程中增加检查频次，遇到白糖异常时停止使用，并反馈采购部门解决；混料系统出口除了普通过滤器外，增加磁性过滤器去除铁屑等杂质。
配料过程中所使用的设备，常见的问题主要有：
控制措施：自动温控控制温差在0-1℃；每天对剪切罐检查，每月进行一次润滑油灌注；轴承根据磨损情况进行更换。
控制措施：热水温度设置不宜过高，85-95℃即可，避免汽化；加热板换平衡缸及时补水。
在整个配制过程中，常见的问题及控制措施见表3。
进行过配料的乳制品，其在后续的指标测定过程当中也有许多问题值得注意。
出现这种问题的主要原因有：原料奶指标检测差异、化料溶解效果、标准的顶水参数、定容计量偏差、辅料蛋白的稳定性和检测仪器的偏差等。
控制措施：不管是原奶还是定容后的奶，都需搅拌15 min以后取样，特殊产品除外；严控化料温度、时间、浓度，保证化料效果；根据配料公式进行计算定容；蛋白粉的稳定性使用前用热冲击试验做验证；FT1各产品检测模块每周与手工法对比校验。
出现这种问题的主要原因是搅拌不均，或定容量精准性有关，此外，也可能是添加的部分辅料影响脂肪的检测结果，需要对检测设备做校准，建立新的曲线。脂肪指标计算公式：理论指标需求=实际检测指标+正常损耗。
控制措施：定期调试检测设备。
控制措施：原料奶脂肪偏高采用部分脱脂后使用；原料奶蛋白偏高采用混批标化。
控制措施：规定一个固定的标准温度下进行检测，统一检测温度；对于需要高温检测产品单独模块校正。
控制措施：确保化料效果溶解充分；保证取样的准确性、搅拌的均匀性、检测的准确性；对含淀粉类产品需要特别关注，比较有规律性上涨。
如今发酵乳越来越受到消费者喜爱，同时市面上发酵乳产品种类也逐渐增多。因此，现代乳品企业在加工生产中，发酵就成为了必不可少的生产步骤之一。GB 19302-2010食品安全国家标准（发酵乳）中也对发酵乳的原料、感官、理化、污染物限量、真菌毒素限量、微生物限量、乳酸菌数、食品添加剂和营养强化剂都有明确规定。所以，在整个发酵过程当中，都必须做到严格把关。对于发酵过程当中出现的一些常见问题，也必须要有相应的控制措施。接下来，从工艺、设备、发酵过程和指标测定这四个方面进行一些常见问题控制措施的提出。
控制措施：根据搅拌效果，一般都在搅拌5-15 min后取样；巴氏杀菌全程开启搅拌，防止淀粉类辅料沉淀；搅拌增加变频器，根据各罐搅拌具体速度确定搅拌时间。
控制措施：严格控制菌种的接种量，并注意菌种中杆菌和球菌比例适宜；考虑发酵温度和理化指标衡定；控制翻罐速度；搅拌时间及速度控制；需根据产品特性对粘度要求的不同配置适宜的设备，如对于高粘度产品，最好选用立式2/3层叶片搅拌或框式搅拌、沃克莎转子泵、宽流道板片、间接制冷（冰水先对介质冷水制冷），对于低粘度产品可用剪切泵、背压阀、均质机等。
关于发酵设备常见问题及控制措施，见表4。
控制措施：避免搅拌时间过长导致气泡产生；调整控制搅拌速度频率；定期检查管路及转子泵活接是否漏气。
控制措施：基本上都采用直投式菌种，活化后投放；添加前检查活化后菌种瓶密封是否完好；做好空间消毒及地面消毒；添加完菌种袋浸泡消毒后处理；罐体、管线、灌装机按照各公司实际要求定时冷消毒；采取菌种轮换，多在换季容易出现噬菌体污染时进行阶段性菌种轮换，轮换菌种必须不同属，否则起不到预防噬菌体的作用。
控制措施：减少发酵温度偏差，统计发酵时间，整理不同产品发酵规律，根据发酵规律和时间降低取样频次避免乳清析出。
控制措施：取样要具有代表性；提高检测的准确性；保证搅拌的均匀性；确认是否有乳清析出；排查是否有其它产品或者水混入。
控制措施：空间、手部做好消毒，避免污染；取样时没有乳清再取样；做好数据积累，大致测算酸度增长速度，便于取样；应急方法：罐底阀打开一点管路上取样。
巴氏杀菌是牛乳加工中最常用的一种灭菌方式，能够杀死食品中大部分的病原菌，且热处理程度视产品中对象菌的耐热性而定。它主要是采用72-85℃温度区间低温杀菌，可以在保留牛乳中营养和口感的同时杀灭有害菌。采用巴氏杀菌方式处理乳产品时，其参数的设定就必须严格把控，这将会直接影响到产品品质及货架期。因此，在整个巴氏杀菌处理当中，其主要问题就集中在：参数设定和设备上。对照这些问题，做出相应的控制措施，以保证生产的稳定性，见表5。
虽然乳制品在加工生产当中，会受到温度、环境和微生物等的影响，但是各生产环节中的工艺调节、设备质量和指标监测都是可以通过员工进行人为控制的。所以，为了更好保证现代乳品企业加工过程中质量与安全，需要对于一些常见问题进行总结分析，做好对应员工培训，提高及时解决常见问题的能力，进而提升产品的品质。
